在前几期内容中，我们系统地为大家梳理了关于扁线电机定子“折弯”工艺的关键作用。从提升电机功率密度、优化绕组填充率，到确保端部尺寸一致性与电气性能稳定性，折弯工艺环节无疑是扁线电机制造中承上启下的核心工序。在不少客户深入了解后，带来一系列的咨询，如下：

“我们生产的扁线电机定子涉及多种材质（如不同牌号的扁铜线、涂层类型）和多样化的尺寸规格（宽度、厚度、槽型结构等），这种情况下，折弯工艺该如何灵活调整？”是否有一套通用方案？

这一问题确实也反映出当前扁线电机产业向多品种、小批量、高定制化发展的趋势。今天，围绕这一核心议题，探讨在面对不同材质和尺寸规格的扁线电机定子时，折弯工艺如何调整，并提供切实可行的解决方案。

我们先来说说为什么客户如此关注折弯工艺的适配性？

这并非空穴来风，随着新能源汽车、工业伺服、航空航天等领域对电机性能要求的不断提升，扁线电机的设计日趋多样化、如材料的多样化、尺寸多样化、定子结构复杂化（发卡式、波绕组、多层绕组等拓扑结构对折弯角度、半径、对称性提出更高要求）。

每一种组合都可能带来不同的力学行为和成型特性，但由于传统的折弯工艺无法满足所有产品需求。而是希望寻求一种可快速切换、高精度、高一致性的折弯工艺调整策略，以应对多种型号的生产需求。

尽管折弯的需求明确，但在实际操作过程当中，针对不同材质与规格的定子进行折弯工艺调整上仍面临着诸多挑战（以下工艺痛点及解决方式供参考，不代表所有工艺中的制造）

（1） 材质性能差异带来的成型问题：首先，不同铜材的屈服强度、延伸率、弹性模量不同，导致折弯时回弹量差异显著；其次，带涂层扁线在折弯过程中易出现涂层开裂、剥落，影响绝缘性能；最后，高强度的扁线需要更大的折弯力，易造成模具磨损或定子变形。

（2） 尺寸规格变化导致工艺参数敏感：在扁线宽度/厚度的变化上易影响中性层位置与最小弯曲半径，而小截面扁线易变形，大截面则需要更高吨位的设备；另外槽口尺寸与折弯起始点定位精度要求极高，稍有偏差即易导致干涉或间隙。

（3） 多型号切换带来的效率瓶颈：换线时间长、良品率波动大、OEE（设备综合效率）下降。

要破解上述难题，须跳出传统的调试思维模式，转向以自动化、智能化和数据驱动为核心的现代工艺控制体系。通过多个实际项目验证，构建一套柔性化、可复制的折弯工艺解决方案。

其一，建立完善的材料工艺参数数据库，对常用扁线材质进行系统的力学性能测试，建立回弹系数、屈服强度、塑性变形曲线数据库。

其二，采用模块化、可调式折弯模具系统，设计快速模具结构，适配不同宽度/厚度的扁线，并引入伺服电动折弯头、通过程序控制折弯角度、速度、保压时间，实现微米级精度调节。此外，配备自适应压紧机构，防止薄扁线压伤，同时保证厚扁线成型稳定。

其三，引入视觉引导在线检测闭环控制，在折弯前后部署高精度的工业相机，实时检测扁线位置、折弯角度、端部齐度。此外，将检测数据反馈至PLC或运动控制器，动态修正下一工位的折弯参数（如角度补偿、偏移校正）。

通过其解决方案，扁线电机定子的折弯工艺，绝非是将“扁铜线折弯曲”那么简单，它是一项融合材料科学、机械设计、自动化控制与数据分析的系统工程。尤其在面对不同材质、尺寸与规格的定子时，更需做到：

·根据材料特性设定合理的折弯力与回弹补偿；

·针对不同截面尺寸配置匹配的模具与定位机构；

·利用自动化与数字化手段实现快速换型与工艺复用；

·通过在线检测与反馈，持续优化工艺稳定性；

折弯工艺的核心在于其“精准”与灵活。

随着扁线电机技术的不断演进，折弯工艺的智能化、柔性化已成为提升产线竞争力的关键。企业应积极拥抱数据驱动、模块化设计、闭环控制的现代制造理念。如果您正在寻找扁线电机组装生产设备或针对扁线电机的折弯工艺制造疑问，欢迎访问合利士官网或评论留言。