随着全球对高能效、高功率密度电机需求的不断增长，扁线电机凭借优势的性能特点，在新能源电动汽车的驱动系统、家用电器、工业自动化等领域得以广泛应用。

然而，卓越性能的背后，折弯工艺是确保其高能效运行的关键步骤之一。它通过精确控制扁铜线的形状和位置，折弯工艺使得定子绕组可以紧密填充在定子的有限空间内，从而提高电机的槽满率和效率。但在扁线电机的扁铜线折弯过程中，远非简单的 “弯一下”那么简单，其重要性体现在以下几个核心维度：

①实现端部紧凑成型：通过精密的折弯能确保所有绕组端部高度一致、排列整齐，最大限度地压缩轴向尺寸，实现电机的小型化、轻量化。

②保证电气连接可靠性：只有确保折弯的位置精确，才能确保焊接头能够准确对位，实现充分的接触面积。

③维持导体的完整性：在精良的折弯工艺中须确保导体塑性变形的同时，能够最大限度地保护绝缘漆层不被刮伤、压痕、开裂或过度拉伸。

④产线的“节拍器”：折弯工位的速度、稳定性和合格率，将直接决定整条扁线电机生产线的节拍和设备综合效率。

但在实际生产过程中，折弯工艺往往面临不同的挑战。首先，要确保高度一致的角度精度和位置控制，这要求对生产设备和技术上提出了很高的要求。其次，由于不同材质特性和尺寸规格的扁线对折弯工艺也有着不同要求，这也会增加工艺制造上的复杂性。

另外，若折弯不当，可能会造成电气性能下降、物理损伤增加以及装配困难等问题。这些问题最终将导致电机效率低下、寿命缩短甚至故障频发，影响电机产品的性能。（因此，折弯不仅是制造环节，更是质量控制的“一道防线”）

面对不同的制造挑战下，自动化设备可通过采用先进的伺服驱动系统、视觉引导技术和在线检测功能，不仅可以显著提高折弯精度和一致性，还能实时监控并调整折弯过程，确保产品质量。

此外，合利士自研发的万能制线机，凭借其“制线一体成型”的创新设计，在扁线电机的折弯过程中发挥了重要作用。该设备集成多种功能，能够通过制线一体成型的方式，将扁线校直、剥漆、 2D折弯、3D 成型、剥漆损伤检测、插线杯等集成在一台自动化设备上，成型精度高达±0.05mm ，实现了从“原料到成型”的无缝衔接。这种一体化的设计不仅能够减少中间环节，还降低了人为错误的风险，减少停机等待，大大提高了生产效率和产品的一致性。

综上来看，在扁线电机迈向更高性能、更大规模应用的今天，折弯工艺已从“制造难点”逐步蜕变为“技术亮点”。它不仅是工艺精度的体现，更是企业制造能力与质量控制水平的象征。

而以合利士的扁线电机“万能制线机”，正用一体化、智能化、高精的解决方案，打破技术生产壁垒，推动扁线电机制造行业的自主可控、高能效可靠的阶段。未来，随着智能制造技术的进步上，扁铜线的折弯工艺将进一步向更高精度、智能化的方向发展。

如果您正在寻找扁线电机组装生产设备或针对扁线电机的工艺制造上有疑问，欢迎访问合利士官网或评论留言。