在电动化加速渗透交通、工业及新兴载具的今天，电机从“能用”走向“极致”。传统径向磁通凭借成熟工艺和稳定供应链，占据主流汽车市场；而轴向磁通电机则以其独特的结构优势，在高功率密度、轻量化、紧凑集成等前沿应用场景中逐渐展示其优势。

 

两者并非简单的替代关系，而是代表电机技术在不同维度上的演进路径。但无论哪种技术路线，最终能否实现产业化落地，制造与装配环节都起着决定性作用。

 

一、结构原理的根本差异

径向磁通电机：经典圆柱构型

径向磁通电机采用“内外嵌套”的圆柱形结构，定子通常为外圈带槽绕组的铁芯，转子位于中心，磁力线沿半径方向穿过气隙。其设计规范、制造流程、测试标准相较成熟，也是当前驱动电机的主力军。

 

轴向磁通电机：扁平盘式构型

轴向磁通电机则采用“面对面”或“三明治”式的盘形结构，一个或多个定子圆盘夹在两个转子圆盘之间（或反之），磁力线沿电机轴向穿过气隙。这种布局使得磁路更短、铜损更低，同时天然具备高扭矩密度和低轴向长度的优势，适合对空间高度敏感的应用，如轮毂电机、电驱桥集成、飞行器推进系统等。

 

二、性能特点的取舍与权衡

虽然轴向磁通电机在理论性能上优于径向磁通电机，但也面临一系列挑战；

• 散热难题：绕组常被夹在定转子之间，难以直接接触冷却介质。若采用液冷，需在旋转不减重布置流道，带来动密封、泄露风险与结构强度问题。
• 制造精度要求高：多层盘式结构对定转子间的平行度、同心度及气隙均匀性极为敏感。微小装配偏差易导致磁场不对称、振动加剧甚至局部过热。
• 装配复杂度显著提升：相比径向磁通电机的“插入式”转子装配，轴向磁通电机往往需多层叠装、同步压装、整体动平衡等复杂工序，传统人工或半自动生产线难以满足一致性要求。

 

相比之下，径向磁通电机虽在功率密度上较低，但其成熟的定子绕线、转子压装、机壳合装等工艺已形成高度自动化的生产线体系，良率与成本控制优势凸显。

 

三、未来趋势

行业共识：轴向磁通电机并不会全面取代径向磁通电机，而是在特定高价值场景中开辟新赛道。

在主流乘用车的电驱系统中，径向磁通电机凭成本、可靠性和供应链等优势，长期主导。而在高性能、轻量化、空间受限的应用中，如高端电动摩托车、eVTOL、机器人关节、轮毂直驱系统等，其结构优势将逐步转化为产品竞争力。

此外，混合拓扑结构（如轴向-径向复合磁路）也在探索中，试图兼顾两者优势。这一趋势意味着：电机产业正从“单一技术路线规模化”走向“多技术路线并行+定制化制造”。

四、制造瓶颈：从“能设计”到“能量产”的关键跨越

当前，轴向磁通电机仍停留在样机或小批量阶段，核心瓶颈不在电磁设计，而在可制造性与装配可靠性。如何将高性能的产品设计，转化为稳定、高效、可重复的量产产品？这也正是智能装备制造企业的价值所在。

 

作为专注于电机智能装备研发与生产的企业，合利士深知面对新型电机产业化，不仅需要创新的设计，更需要匹配的“装配方式”。我们虽不做电机，但我们致力于让先进电机的设计理念，真正落地为可靠的产品。

电机技术的演进，从不只是电磁设计的竞赛，更是制造能力的较量。从径向到轴向，变的是结构形态，不变的是对精度、效率与可靠性的追求。

未来，合利士愿以十余年的电机装配解决方案，助力下一代电机从图纸走向生产线，从概念走向市场。