电机自动化设备方案提供商
随着新能源汽车、高能效工业电机的迅猛发展，扁线电机凭借高槽满率、高功率密度和优异的散热性能，已成为驱动系统升级的主流技术路线。越来越多的电机企业从传统圆线转向扁线。
但最近我们在接待客户时，不少客户表示：“产品的设计没问题，自动化设备也上了，可一到量产，良率就上不去......”。
一细问，原来问题都出在同一地方——扁线电机定子端部的“扭头”。
扭头，不只是“扭一下”那么简单。
在扁线电机中，绕组以Hair-pin（发卡）形式插入定子槽内，完成插线后，端部需要按照电气相序进行空间扭转，形成U 、 V、W三相连接，这一过程即为“扭头”。
听起来像是“弯一弯”的简单动作，实则不然。
与柔软的圆线不同，扁铜线截面宽而薄，刚性强、塑性差，一旦扭头角度或力度控制不当，轻则导致端部变形、相间短路，重则损伤绝缘层，甚至造成整台定子报废。
扭头，是扁线电机从“零件”走向“成品”的关键一步，也是易在生产中“翻车”的一步。如：（较为常见痛点，不代表所有）
扁线太“硬”，扭不动也扭不准：扁铜线材质硬，塑性变形能力较差，扭头后易出现回弹、角度漂移。即便是微小的角度偏差，在多层绕组叠加后也会被放大，最后导致端部不齐、焊接困难。
多根并绕，一扭就“乱”：现代扁线电机中常采用多根扁线并绕以提升电流承载能力。但多根线材在扭头过程中若受力不均，极易发生层间滑移、错位、叠压等，不仅影响电气性能，还可能刺破绝缘等。
空间紧凑，一毫米不容错：电机小型化的趋势下，定子端部空间被压缩到极致。扭头后的端部须精准控制在有限空间内，稍有偏差，可能与机壳、传感器或冷却系统间发生物理干涉，导致整机无法装配。
自动化难，调试比生产费时：许多企业寄希望于自动化设备厂家解决扭头问题，但现实是：设备看着实用，但用起来却存在各式问题。如夹持力控制、扭转路径规划、多轴协同等参数，这个过程存在调试周期长、维护成本高，稍有材料批次变化，良率即可下滑。
良率不稳定，量产成“噩梦”：在生产制造中，小批量试制还可以，一旦上量，废品率直接上升。而扁线定子一旦扭头失败，带来的可是几乎无法返修，这也直接导致整台定子NG ，成本上极高。
但当面临行业及产品生产痛点的现状上，也有不少企业仍在依赖经验丰富的操作工进行手工调整；而有些产线虽上自动化设备，但故障频发，最终沦为“半自动”甚至“手动辅助”；更有企业为了规避风险，不得不在设计上妥协——如加大端部空间、降低槽满率，以此换取可制造性）。
这背后，反映出一个现实：扭头工艺不是简单的机械动作，而是一个涉及材料特性、力学仿真、精密控制和工艺经验等的系统工程。
在这一背景下，要实现高一致性、高良率、可复制的扭头工艺，光有设备还不够，更需要对扁线材料、电机设计边界和量产节拍的深刻理解。
合利士深耕于新能源汽车、电机智能制造多年，始终聚焦于“如何让工艺更可靠”，并基于不同电机结构、扁线规格与生产需求，提供深度适配的工艺解决方案。
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