在新能源汽车驱动系统加速向高能效化迈进的今天，扁线电机已凭借高功率密度、优异的散热性能，已成为市场主流选择。然而，在扁线电机的复杂制造流程中，有没有一道工序，企业明知它 “浪费钱、拖节奏、惹麻烦”，却不得不做？

还真有——就是切平。每年，仅因切平产生的铜材料损耗、设备维护、不良品处理，一家中型电机厂就要多支出数百万元。更无奈的是，这道工序似乎“非做不可”，直到现在。

那么，“非做不可”真的不能被打破吗？合利士的回答是：可以。

本文将完整拆解我们如何用“免切平”技术，打破这道“工艺定式”的束缚。

扁线电机也可以称之为“发卡电机”，其典型制造流程涵盖：线圈成型-插入 -扭头 -切平- 焊接等。在这一链条中，扭头工序后，扁线端部往往会出现参差不齐、高度不一致 情况。为确保后续焊接质量，须获得一个整齐、平整的焊接端面。

 

而切平工序的技术要求相对苛刻，就以48槽扁线举个例子，所有出线端需同时做切平处理，整体平面度须控制在±0.1mm 以内，且切平后不能产生任何毛刺或变形。因为任何微小的瑕疵，都可能直接影响焊接质量，进而波及电机性能和可靠性。

可以说，切平是为了焊接、为了性能、为了工艺成熟度而存在的“必要工序”。

然而，这道“必要工序”成为制约扁线电机制造效率与成本的瓶颈。

※质量痛点：切平过程易产生毛刺、铜屑，这些残留物可能损伤绝缘层，直接影响后续焊接质量。再者由于切平精度控制难度大，易出现端部不平整、高度差问题，剪切力甚至可能导致扁线扭曲变形，造成次品率上升。

※成本痛点：在扁线电机的工艺制造过程，通常需额外购置切平设备，以此增加产线投资。而更直观的是材料浪费，以年产能15万个产品计，切平产生的铜材料损耗是一笔可观的成本。废料处理还需要额外的收集装置和人工投入。

 

※效率痛点：增加一道工序意味着增加生产节拍时间。传统单层切平方式效率低下，难以满足规模化生产需求。设备维护频繁，启动元件也易出现故障导致停机。

※工艺痛点：切平后再扭头？还是扭头后再切平？这个工艺顺序长期困扰着制造商。对于多层扁线电机，切平时难以一次完成，需分次剪平，进一步拉长了生产周期。

那么，能不能通过优化扭头工艺，使扭线后的端部自然平整，直接进入焊接工序？

如果扭头精度足够高，端部自然平整，切平工序是否可被取代？

这一设想面临多重技术难点：扭头过程中，每层扁线的扭转角度、力度需要精准独立控制；不同槽数、不同层数的产品，扭头参数差异巨大；传统的扭头设备难以保证端部自然平整，必须依赖切平修正。

然而，据市场的技术演进给出了方向。X-pin绕组形式的出现提供了重要启示 ，X-pin定子在生产过程中本身不需要切头工艺，具备很大的技术先进性并能为客户节约成本。这证明“免切平” 在工艺逻辑上是可行的。

关键在于，能否将“扭头+切平 ”两道工序整合为“精准扭头”一道工序，通过独立扭头参数设计和模具结构优化，实现扭后自然平整？

正是基于这一思考，合利士深入调研电机制造企业的实际困境，切平工序所带来的成本高、效率低、品质不稳。我们确立了一个目标：能否创造一种 “不需要切平的扭线机”？

因此，我们在研发创新中，实现以下技术的突破。

（1）全电机驱动模式：我们摒弃了传统的气动控制元件，采用高精度电机驱动。不仅避免了气动元件常见的气体泄露、气压不稳定问题，更实现了更快的响应速度和更精准的动作控制，显著降低了设备故障率。

（2）精准独立扭头控制：通过先进的控制系统，我们实现了每层扭线参数的独立设定和精准执行，确保各层扭线均匀一致。扭线每两层共用 Z 轴数据，不受产品槽数和层数的限制。

（3）智能识别与自动切换：设备通过在搬运位对托盘进行 RFID信息读取，结合激光位移传感器对定子厚度的读取判定，自动识别产品类型并调用相应扭线程序，实现全自动化生产。

（4）模具结构优化：通过优化扭线模具设计 ，包括外径、槽深度、槽宽度和过度圆角的精确设计， 使导线在扭线过程中得到精准塑形，端部自然平整，无需再进行切平。

（5）强大的兼容性：设备可兼容 Hair-pin、 X-pin、Mini-pin 等多种扁线电机结构，无论产品槽数和层数如何变化，都能通过调试适应不同生产需求。

通过这一系列创新，我们成功实现了端部平整精度达±0.2mm，生产节拍控制在90 秒以内。扭头后的角度、焊接端高度和每层径向的外径均在客户要求范围以内，产品质量达到客户预期。

 

技术创新不是目的，为客户创造可量化的价值才是。合利士免切平扭线机技术已在多家客户产线得到验证，其价值体现在以下四个维度：

成本价值：

·节省设备投入：无需购买切平设备，单条产线直接降低设备成本

·节省材料成本：通过优化扭线工艺，精确控制每层扭转角度和力度，避免铜线断裂和变形，实现铜线零浪费

效率价值：

·工序简化：扭头后直接进入焊接，减少工艺流转时间

·自动化程度高：减少人工干预，实现全自动化生产

品质价值：

·避免切平带来的毛刺、变形问题，有效保护绝缘层

·扭线精度高，确保产品的均匀性和一致性

·平整端面为后续焊接提供最佳基础

环保价值：

·减少铜屑产生，降低废料处理压力

·全电机驱动，能耗更低，符合绿色制造趋势

 

关于合利士。

合利士作为电机智能装备研发与生产的企业，我们成立于2007年 。

在业务布局上，我们先后在深圳、东莞、成都、苏州设立分公司，在马来西亚、韩国、印度、越南、巴西、阿根廷、俄罗斯、美国等地设立营业部，业务覆盖全球20 余个国家和地区。

我们的核心能力体现在：累计制造10,000台设备，提供1,000条自动化生产线，已帮助 800家电机厂、电机零部件厂及汽车主机厂实现降本增效。业务覆盖新能源汽车、轨道交通、汽车电动零部件、人形机器人、低空飞行器、家电及工业等领域。

在技术愿景上，合利士正从扁线电机向轴向磁通电机、人形机器人关节、空心杯电机等前沿领域延伸，将精密扁线制造核心工艺能力向未来产业全面迁移，持续以技术创新为引擎，助力中国智造。

 

结语。

扁线电机的免切平技术，看似只是“省去一道工序”，实则是对传统制造逻辑的一次深刻重构。 我们用自主研发证明：真正的技术创新，不是对现有工艺的修修补补，而是敢于质疑“为什么要这样做” ，并找到更好的答案。

从“必须切平”到“ 无需切平”，我们用了数年时间。但这只是开始。未来，合利士将继续以技术创新为引擎，为全球电机制造业提供更智能、更高效的解决方案。